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   氮气的来源主要有两种：液态罐装氮，用制氮机产生氮气(直接从空气总提取氮气)。
   液态罐装氮(一吨的液氮相当于常温常压下780m3的有效氮气)：用大型制氮设备制造出气态氮气，然后经过超高压、超低温处理(通常是：500Mpa，1800C)，使它转化成液氮；我们使用{就是往炉子中输入氮气}的是气态氮，所以在用液氮前必需有一个气化的过程：减压、升温，与液氮存罐相连的几道弯曲的管道，外部结满冰，并伴随白雾直冒，这是液氮在气化过程中吸收管道周围的温度。但如果是在北方或较寒冷的地区，到了冬天，液氮气化需有其他设施辅助。除此之外，存罐中的液氮需经常补充，这也给采购和运输带来麻烦与压力。同时长期大量使用液氮，总体投资很大。
   制氮机有三种：膜分离制氮机，PSA+纯化装置制氮机，PSA制氮机：
膜分离制氮机：单位时间的产气量小(只适合配套单台炉)，可达到的氮气纯度较低(99.9％或氧含量PSA+纯化装置制氮机(即"两步法")：先用PSA生产出低纯氮(99％)，再用"氢除氧"(即不断输入氢气并燃烧，与低纯氮中的氧发生反应而得到高纯氮：H2+202=2H20)，这种制氮法故障率较高：PSA的故障+"氢除氧"的故障。"氢除氧"的主要故障点：点火装置，不能间断而且始终保持稳定流量的氢气。
   PSA制氮机(即"一步法")：采用不同的流程技术，直接产生高纯氮充入炉子。不同的厂家有不同的技术，主要差别有：
l、能达到的纯度相差很远：99.9％-99.999％；
2、设备的故障率相差很大；
3、后期的维护维修难易度相差很大；
4、压降也有差别（0.1-0.05Mpa）；
PSA制氮机的主要流程技术及简单分析：
1、传统流程技术：下部进气(即压缩净化空气由吸附塔的底部进入，氮气由吸附塔上部流出)；能耗较高，有隧道效应和喷筛的危险， 分子筛更换难度较大。
2、普通流程技术：下部进气中部均压(除了下部进气还有一个均压的过程，以提高设备效率)；有隧道效应和喷筛的危险，分子筛更换难度较大。
3、先进流程技术：上部进气，中部均压(是目前世界上最先进的流程技术之一)；能耗较底，永不喷筛，分子筛更换容易。
从两种氮气来源的经济性，方便性等对比，制氮机都有明显的优势；"一步法"PSA制氮机是首选。